该工厂主要生产6类精密零部件（齿轮、轴承座、传动轴、法兰盘、螺栓组、密封件），涵盖碳钢、铝合金、不锈钢等多种材质，加工完成后需按“材质+后续工序”分类转运至4条下游处理线。此前采用“人工目视识别+机械臂固定程序”的传统模式，在工业化批量生产中暴露出三大核心问题：一是分拣误差率高，部分零部件外形高度相似（如不同孔径的法兰盘、规格相近的传动轴），仅靠人工肉眼难以精准区分，每月因错分导致的返工成本巨大；二是换型效率低下，人工切换机械臂分拣程序需耗时几分钟/次，面对日均至少15次以上的规格切换需求，产线节拍严重滞后，单工位日处理量仅几百件，无法匹配上游加工线的产能；三是追溯能力薄弱，零部件加工信息依赖纸质记录，若后续出现质量问题，需逐一核对单据追溯加工轨迹，单批次溯源耗时超2小时，无法满足工业生产的质量管控标准；四是人工成本高昂，分拣工位需配备2名专职操作员轮班作业，年人力成本消耗高。

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